客户群
线路板灌胶固化炉
一、设计目标：
1、灌胶固化实现自动化；
2、生产效率：连续工作不停顿；
3、品质要求：不良率低于500PPM。
二、技术要求
1、设备总尺寸：按要求定制（长×宽×高）
2、加热定性区域正常操作温度：0-100℃(可调)
3、加热定性区域多点测温误差：±2℃
4、电源：380V±10%；频率：50Hz 三相四线制；
5、设备放置使用环境温度：﹤45℃；
6、工艺流程：进入预烘干线→自动灌胶→进入后升降台→进入烘干线1→进入水平左右移栽线→进入第二条烘干线→进入上升移栽线（详见图纸流程）
7、设备具有良好的保温性，当设备连续运行24小时后，炉体外侧温度不高于室温的10℃。
8、链板节距满足工件要求，便于维修。
9、设备质保期一年，设计使用寿命10年。
三、主要功能单元技术要求
1、上层预热烘道
技术要求
①、温度可单独调节，加温区每小时产出线速为可调，预热时间为可调
②、传输线采用调速电机，保证输送线运动平稳、匀速。
2、后升降台-技术要求
①、产品由预热线灌胶后进入升降台，下降至固化烘道。
②、传输线采用调速机，保证输送线运动平稳、匀速。
3、 固化烘道-技术要求
①、烘道分为：预烘线、烘干1线、烘干2线、载具回传、转移机构。
②、传输线采用调速电机，保证运动平稳、匀速。
③、烘道设有满料报警传感器，料满时系统会报警提示。
④、转移线前设有隔料分料机构，保证产品能一个一个进入转移线，防止发生产品夹具错落，发生事故。
⑤在烘干一线上进行隔料分料，每次只有1个产品进入移载1线上，
移载举升气缸降下，产品及夹具落在移载主线上，输送到烘干2线处，移载2线举起将产品夹具脱离移载主线，然后移载2线将产品夹具输送到烘干2线上即可。
⑥温度可单独调节
4、设备结构
①炉体部分:
烘干定性自动流水生产线主框架Q235槽钢、角钢制造，外板δ1.2mm冷板、炉膛板 SUS304不锈钢板制造，风室板采用SUS04不锈钢板制造; 热效率达97%以上；保温材料采用硅酸铝纤维，炉体外侧温度不高于室内温度10℃；炉进出端装有耐高温软帘，以减少炉内炉温度外溢。
②、炉体外表面就行高温油漆喷涂处理，保证美观度
炉体分为三个部分预热区,进入固化定型1烘道,进入固化定型2烘道,和回传通道。固化定型1烘道炉体内部热气体3-4秒实现一次热循环工作，保证炉体内温度稳定性和均匀性。
加热系统采用循环系统保证炉腔内部热均匀性
传动与驱动
炉内传送系统采用滚筒传送，传送速度通过变频技术可实现自行调整传送速度。
整个输送线分为4段独立传送。
外部传动采用不锈钢滚筒链条集合制造，传动采用变频调速。自动生产线传动同步进行。
转移系统采用本公司设计的横向转运输送系统集合光电感应系统，实现小面积，短行程移动工件 （在加热隧道炉行业本公司独家制作技术）
同时在转移系统部位安装防冲突光电感应装置，来调整托架之间的运行距离！
电控部分:
温度控制系统通过PID可控硅模块调节控制，温度调节采用日本富士智能仪表进行调节控制。
传送系统通过变频器实现变频器配合变频电机进行调速控制，
操作步骤：打开电源—启动风循环系统—启动电加热系统—启动传送系统
注明：风循环系统与电加热系统连锁控制，风循环系统停止状态下无法启动电加热系统。
